2 原材料
2.1 粉煤灰
2.1.1 修筑道路基层使用的粉煤灰（硅铝灰）化学成分中的SiO?＋AlO?总量宜大于70%；在温度为700℃的烧失量宜小于或等于10%。当烧失量大于10%时，应做试验，当其混合料强度符合要求时方可采用。
2.1.2 SiO2＋Al2O3总量和烧失量符合要求的新排放或陈年堆积的粗颗粒和细颗粒粉煤灰，均可采用。
2.2 石灰
2.2.1 钙石灰和镁石灰均可使用。在有条件时可优先采用磨细的生石灰。
2.2.2 生石灰的CaO＋MgO含量宜大于60%，消石灰的CaO＋MgO含量宜大于50%。当石灰的CaO＋MgO含量在30%～50%时，应通过试验选用较高石灰剂量，但剂量不宜超过30%。石灰的CaO＋MgO含量小于30%时，不得采用。
      石灰的CaO含量或CaO＋MgO含量的测定，应符合本规程附录A或附录B的规定。
2.2.3 消石灰应充分消解，不得含有未消解颗粒。磨细生石灰应完全粉磨，不得含有杂质。
2.2.4 当采用石灰类工业废料（如电石渣等）和石灰下脚料时，其适用条件可按本规程2.2.2条执行。严禁采用含有有害物质的石灰类下脚料。
2.3 土
2.3.1 土的塑性指数（用100g平衡锥测定）宜为11～25，并不得小于6或大于30。当土的塑性指数小于6或大于30时，应采用取压实混合料或粉碎土团粒的措施。
2.3.2 当温度为700℃时，土中有机质含量应小于8%。硫酸盐含量宜小于0.8%。
     注：有机质和硫酸盐含量分别指其与土的重量比。
2.4 集料
2.4.1 集料系指碎石、砾石、砂砾、高炉矿渣、碎砖和稳定的钢渣等材料。集料的压碎值、抗压强度与适用范围，应符合表2.4.1的规定。
     集料压碎值得试验方法应符合本规程附录C的规定。

3 混合料
3.1 组成类型与应用
3.1.1 粉煤灰石灰类混合料的组成设计应符合下列规定：
3.1.1.1 混合料的结构组成应具有良好压实性；
3.1.1.2 混合料的配合比组成应能使压实混合料的加固很快达到设计强度。
3.1.2 混合料的结构组成具有良好压实性的三种类型，应符合下列规定：
3.1.2.1 悬浮密实型混合料：混合料中细料的压实体积应大于集料在疏松状态时的空隙体积，即集料在压实混合料中处于 "悬浮状态"。
3.1.2.2 骨架密实型混合料：混合料中细料的压实体积应"临界"于级配集料在压密状态下的空隙体积，集料在压实混合料中有一定"骨架作用"。
3.1.2.3 密实型混合料：由结合料与几种细料组成的任何配合比的混合料应具有良好压实性。
3.1.3 悬浮密实型混合料中的集料用量应控制在50%左右，最大粒径较大，颗粒强度可较低，不要求有级配，适用于各等级道路的基层和地基层。骨架密实型混合料中的集料用量应控制在75%以上，最大业径较小，应有级配，宜用于铺筑快速路和主干路的基层。密实型混合料能获得较好的经济效益，可根据具体条件和要求选用。
3.2 "悬浮状态"检验公式
3.2.1 悬浮密实型混合料中的集料在压实混合料中的"悬浮状态"可采用下式检验。
     m＋n/ρ>k·p(1/W－1/G) (3.2.1)
式中 W--集料干松密度（㎏/m3）；
     G--集料毛体积密度（㎏/m3）；
     m--粉煤灰在混合料中占总干量的百分数；
     n--石灰在混合料中占总干量的百分数；
     ρ--混合料中粉煤灰石灰的最大干密度（㎏/m3）；
     k--为"悬浮系数"，当p=30%时，k=1；当p=70%时，k=1；当p为其他值时，采用值线插入发取k值。
3.3 配合比
3.3.1 粉煤灰石灰集料混合料中粉煤灰与石灰的比例宜为2：1（当集料用量为70%以上时）至5：1(当集料用量为50%左右时)。当混合料中无集料时，粉煤灰（或粉煤灰土）与时灰的比例宜为3：1至10：1。
3.3.2 粉煤灰石灰类混合料的最佳配合比应通过试验决定。当受条件限制做试验有困难时，可按表3.3.2选用。

4 施工
4.1 准备工作
4.1.1 新建道路路床质量应符合现行行业标准《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ1－90）的有关规定。
4.1.2 旧路加铺混合料时，旧路上泥土杂物和松散集料等应清理干净。干燥路段需要水润湿。局部坑槽应修补夯实。
4.1.3 备料可粉路床备料和集中备料两种。在能封闭交通道路时，可采用路床备料；当施工场地狭小时，可采用集中备料或厂拌混合料。
4.1.4 各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，其规格与品质应符合本规程规定。
4.1.5 钙质石灰应在用灰前7d、镁质石灰应在用灰前10d加水充分消解，严禁随消解随使用。消解石灰应掌握用水量，使石灰能充分消节，并保持含水量在25%～35%。消解生石灰用水量可为生石灰重的65%～80%。
4.1.6 湿排粉煤灰含水量大于40%使应堆高沥水，干排粉煤灰应加水润湿，其含水量均宜保持在25%～35%，并应防止雨淋或灰粉飞扬。
4.2 配料
4.2.1 配料可按下列三种方法进行：
4.2.1.1 质量法--根据混合料质量比、一次拌和混合料总干质量和各种原材料含水量，用本规程附录F中式（F.0.1.1）算出各种原材料湿质量，然后按各种湿料质量称料掺配成混合料。快速路和筑干路的基层混合料，应采用质量法配料施工。
4.2.1.2 体积法--根据混合料质量比、各种原材料湿松密度和含水量，用本规程附录F中式（F.0.1.2）换算为体积比，用采用质量法配料施工。
4.2.1.3 层铺法--根据混合料质量比和最大干密度、各种原材料湿松密度和含水量，即混合料压实层厚和压实度等数据，用本规程附录F中式（F.0.1.3）计算各种原材料松铺厚度，以次控制各层原材料摊铺厚度。层铺法适用于机械路拌。
4.2.2 根据原材料含水量变化，应随时计算调整各种材料用量。
4.3 含水量要求
4.3.1 施工中，当混合料含水量小于最佳含水量时，加水量和加水次数根据当时气候条件和原材料含水量而定，并使加水后混合料含水量略高于最佳含水量。
4.3.2 人工拌和或机械厂板宜用压力喷头加水。机械路拌可用洒水车或其他洒水工具将水均匀喷洒。可随拌和随加水，也可依次加水后闷料8～12h，再进行拌和。
4.3.3 混合料中水分过多时应晾晒风干，使含水量接近最佳含水量。
4.3.4 混合料的加（或减）水量应根据混合料湿重、实际含水量和最佳含水量等数据采用本规程附录F中式（F.0.2）计算。
4.4 拌和
4.4.1 粉煤灰石灰类混合料的拌和方式，应符合下列规定：
4.4.1.1 混合料量少时，可采用下列规定：
4.4.1.2 对基层质量要求高、城市环境保护严和地下管线较多的快速路和主干路，应采取机械厂拌和法拌和混合料；
4.4.1.3 对施工场地开阔或需要利用现场土等原材料时，可用机械路拌和法拌和混合料；也可在路床外场地用机械集中拌和混合料。
4.4.2 机械厂拌和法是采用强制式拌和机、粉碎机、皮带运输机和装载机等设备拌和，拌和均匀的混合料应卸至储料场（或仓）待运。在装运混合料当粗、细料有离析现象时，应用装载机翻拌均匀后，在运至工地摊铺。
     在干燥地区或遇干热天气，由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，拌和含水量应高于最佳含水量的2%～5%。
     混合料宜随拌和，随运输、随摊铺、随压实。
4.4.3 机械路拌和法是由下至上按顺序分层摊铺集料、细料、结合料等原材料，各层材料摊铺后应整平。宜采用专用稳定土拌和机拌和均匀，也可以用拖拉机带多铧犁和旋转犁或圆盘耙相配合翻拌均匀。
     用机械路拌和法拌和混合料，对机械不易拌到之处，应辅以人工拌和均匀。
     在路机拌和法拌和混合料的方法，雨机械路拌和法类同。
4.4.4 人工路拌和宜采用条拌法。将各种原材料分铺成条形后，边翻拌边前进，翻拌数遍直至拌和均匀。
4.4.5 混合料从拌和均匀到压实试件应根据不同温度混合料水化结硬速度而定，当气温在20℃以上时，不宜超过2～1d；当气温在5～20℃时，用水泥取代部分石灰的混合料，从开始拌和至压实时间，应在5～8h内完成。
4.4.6 拌和均匀的粉煤灰石灰类混合料中，不应含有大于15㎜的土团粒和大于10㎜的石灰或粉煤灰团粒，以及大于本规程第2.4.2条中规定最大粒径的集料。拌和后的混合料应均匀，无夹心，集料无离析现象。
4.5 摊铺整型
4.5.1 当拌和均匀的粉煤灰石灰类混合料摊铺整型时含水量允许偏差应符合表4.5.1的规定。

5 质量标准与检查验收
5.0.1 施工中应建立健全材料试验，质量检查及工序间交接验收等项制度。每道工序完成后均应进行检验，合格后方可进行下一道工序。凡检验不合格的作业段，均应进行补救或整修。
5.0.2 粉煤灰石灰类混合料基层质量与检查验收应符合表5.0.2的规定，并应做到原始记录齐全。

5.0.3 原材料和混合料的试验或检验项目应符合表5.0.3的规定。

.0.4 需快速（在1～2d内）决定混合料基层28d抗压强度时，可采用用规程附录E试验方法重"试件快速抗压强度测定方法"，测定时间相当于28d龄期抗压强度。

A.0.1 适用范围
     本试验法适用于测定粉煤灰石灰类混合料中使用石灰的活性氧化钙含量。
A.0.2 说明
     （1）石灰中的活性氧化钙能与粉煤灰等火山灰质材料其缓慢的水硬作用。样品中实际物质可能是氧化钙，也可能是氢氧化钙，但统一计算到氧化钙的含量百分比。利用较稀的盐酸和较快的速度滴定，可排除与火山石灰材料很少起作用的钙盐如碳酸钙的干扰，其精度已能满足需要。
     （2）蔗糖溶液能加速石灰在水中的溶液速度，结合滴定终点的控制从而减少氧化镁的干扰。其作用是蔗糖先于氧化钙和水化合成溶解度较大的蔗糖钙，然后再与盐酸作用，依旧析出蔗糖。反应式如下：
     CaO＋C12H22O11＋2H2O→C12H22O11CaO·2H2O
     氧化钙 蔗糖 蔗糖钙
     C12H22O11 CaO·2H2O＋2HCl→C12H22O11＋CaCl2＋3H2O
     蔗糖钙 盐酸 蔗糖 氯化钙
A.0.3 试验仪具和试剂
     （1）标准筛，筛孔1㎜和0.15㎜各1个；
     （2）称量瓶，直径2㎝，容积20mL；
     （3）分析天平，称量100g，感量0.1mg；
     （4）烘箱，能调节温度100～110℃；
     （5）干燥器，直径25㎝；
     （6）锥形瓶，容积250mL；
     （7）滴定管，50mL；
     （8）玻璃珠；研体；
     （9）盐酸，分析纯，配置为0.5N左右；
     （10）污水碳酸纳，保证试剂；
     （11）蔗糖，分析纯；
     （12）1%酚酞指示剂。
A.0.4 试验方法
     （1）将石灰试样粉碎，通过1㎜筛孔，用四分法缩分为200g，再用研钵磨细通过0.15㎜筛孔，用四分法缩分为10g左右；
     （2）将试样在105～110℃的烘箱中烘干1h，然后移于干燥器中冷却；
     （3）称锥形体重。用称量瓶按减量法称取试样约0.2g（准确到毫克）置于锥形瓶重，迅即加入蔗糖5g盖于试样表面（以减少于空气接处），同时加入玻璃珠约10粒。接着即加入新煮沸并已冷却的蒸馏水50mL，立即加盖瓶塞，并强烈摇荡15min（注意时间不宜过短）；
     （4）摇荡后开启乒赛，加入酚酞指示剂2～3滴，溶液剂呈现粉红色，然后用盐酸标准溶液滴定。在滴定时应读出滴定管初读数，然后以2～3滴/s的速度滴定，直至粉红色消失，如在30s内仍出现红色，应在滴盐酸以中和，最后记录盐酸耗量（mL）。
A.0.5 计算
按式（A.0.5）计算石灰活性氧化钙含量，用百分数表示：
     CaO%=0.028N·V/G×100% （A.0.5）
式中 0.028--氧化钙毫升克当量（g/mL）；
     N--盐酸标准溶液精确当量浓度；
     V--滴定消耗盐酸标准溶液体积（mL）；
     G--石灰试样重（g）。
A.0.6 记录

A.0.7 盐酸浓度标定
     （1）取41mL浓盐酸用蒸馏水稀释至1L；
     （2）在分析天平上用减量法取无水碳酸钠Wg(约0.2～0.3g)，在锥形瓶中用蒸馏水小心加热溶解，冷却后滴如甲基橙指示剂2滴，此时溶液呈黄色。用配制好的HCI溶液盛于滴定管中进行滴定，直至锥形瓶中溶液由黄色嘎刚转变为橙色为止。记录盐酸耗量（mL）。按式（A.0.7）计算盐酸溶液的准确浓度：
     NHCl=W/0.053·VHCl （A.0.7）
式中 W--无水碳酸钠质量（g）；
     VHCl--到达等当量电时HCl的耗量（mL）；
     0.053--无水碳酸钠的毫升克当量（g/mL）。

 

附录C 集料压碎值试验方法

C.0.1 适用范围
     本试验方法适用于测定粉煤灰石灰类混合料中使用集料（如碎石、高路矿渣等）的压碎值。
C.0.2 说明
     集料的压碎值用于表征集料在施工荷载的情况下，抵抗压碎的性能，也是衡量集料力学性质的指标之一。使用规定尺寸的集料，采用标准试筒，按规定的施荷方法，施加一定的压力，以压随后损失的质量百分率来表示。
C.0.3 试验仪器
     （1）一个内径150㎜两端布开口的钢制圆形试筒，一个压柱和一块底板，其形状和尺寸见图C.0.3和表C.0.3。试筒的内壁，压柱的底面及底板上的表面，即凡与集料接触的表面都要进行热处理，使其表面硬化，达到维氏硬度650，并保持光滑状态；
图C.0.3 集料压碎值试验仪 （341页）

表C.0.3 集料的压碎值试筒、压柱和底板形状与尺寸
代号	部件名称	尺寸（mm）
A	试筒：内径	150±0.3
B	高度	125～128
C	壁厚	不小于12
D	压柱：压头直径	149±0.2
E	压杆直径	100～110
F	压柱总长	100～110
G	压头厚度	不小于25
H	底板：直径	200～220
I	厚度（中部）	6.4±0.2
J	厚度（边缘）	10±0.2

     （2）一台500kN的压力试验机，压力集应能均匀增加荷载，并在10min内达到400kN；
     （3）一根直的圆截面金属棒，直径为16㎜，长45～65㎝，一头加工成半球面；
     （4）圆孔筛，筛孔尺寸16㎜，12㎜和3㎜；
     （5）一台称量为2～3㎏，感量1g天平；
     （6）一个圆柱形金属长筒（可用铁皮制作），直径为112.0㎜，高179.4㎜（容积为1767㎝3），用于量试样。
C.0.4 试样准备
     （1）用于标准试验的集料应全部通过16㎜的筛孔，并全部停留在12㎜筛孔的筛上。缩筛分的集料试样数量应足够做三个试验；
     （2）试验时，试样应该是表面干燥的，可采用风干的试样。如果试样需要加热烘干，温度应该不超过110℃，烘干的时间不要超过4h。试验前试样应冷却到室温；
     （3）每次试验的试样数量，按下述方法夯击后，试样在试筒中的深度恰为10㎝；
     利用金属筒可以方便地找到所需试样的数量。将试样分三层倒入量筒中，每层的数量大致相同，每层都用夯棒（用具有半球面的一端）从距试样表面大约5㎝高度处自由落下，夯击25次（击数需在试样表面均匀分布）。最后用夯棒作为直刮刀将表面刮平；
     （4）称取量筒中时样的质量A，以后就用此相同数量的试样进行压压碎试验。
C.0.5 试验方法
     （1）将试筒安放在底板上；
     （2）将上面所得的数量的试样分三次（每次数量相同）倒入试筒重，每次倒入试样后，将试样表面找平，用夯棒如上面所属那样对试洋夯击25次。最上一层试样的表面应仔细整平；
     （3）将压柱放入试筒内的集料试样表面，应注意使压柱水平地安放在试样表面上，不要楔挤简壁；
     （4）将装有试样的试简连同压柱放到压力机上，以尽可能均匀的速度施加荷载，并在10min时达到总荷载400kN；
     （5）在达到总荷载400kN后，立即卸除荷载，将试简等从压力机上取下；
     （6）将试筒内试样倒出，注意不要进一步压碎试样；
     （7）用3㎜筛孔筛子筛分经过压碎的全部试样，应分几次筛分，每次筛分时，均需要筛到1min内没有明显数量的细料通过筛孔为止；
     （8）称量通过3㎜筛孔的全部细料（质量为B）；
     （9）在筛分合称量过程中，都不要使细料损失。每一种时料应做三个平行试验。
C.0.6 计算
     用式（C.0.6）计算集料压碎值，用百分数表示：
     集料压碎值=B/A×100% （C.0.6）
式中 A--风（或烘）干试样质量（g）；
     B--通过3㎜筛孔的细料质量（g）。
将三此试验结果的平均值用整数表示，即集料的压碎值。

 

附录D 粉煤灰试灰类混合料最大干密度

和最佳含水量测定方法
D.0.1 适用范围
     本试验适用于测定粉煤灰石灰类混合料在一定压实（击实）功能下的最佳含水量和相应的最大干密度。
D.0.2 说明
      粉煤灰石灰类混合料压实的愈密实，其强度愈大。但要压到需要的密度，混合料中就要有适当的含水量，过湿或过干均不能达到要求的最大干密度。此外，压实的功能不同，其最佳压实含水量值和能达到的最大干密度值也不同。用以修筑路面基层的粉煤灰石灰类混合料的最佳含水量和相应的最大干密度，应用重型击实试验法测定。
D.0.3 试验仪具
     （1）重型击实仪，容积997㎝3和21177㎝3各一套（见表D.0.3）；

重型击实仪主要技术参数													表D.0.3
类 别	锤的 质量 （kg）	锤面 直径 （mm）	落高 （cm）	击时筒							锤 击 层 数	每 层 锤 击 次 数	平均单位 击实功 （MJ/m3）	容许最 大粒径 （mm）
				试筒			垫块		套环
				内径 （mm）	高 （mm）	容积 （mm）	直径 （mm）	高 （mm）	内径 （mm）	高 （mm）
Ⅰ	4.5	50	45	100	127	997	-	-	100	50	5	27	2.687	25
Ⅱ	4.5	50	45	152	170	2177	151	50	152	50	3	98	2.677	40

     （2）脱模机一台；
     （3）天平，称量200g，感量0.01g；称量2000g，感量1g；各一台；
     （4）台称，称量5㎏，感量5g一台；
     （5）圆孔筛，孔径5㎜，25㎜和40㎜各一个；
     （6）量筒，50mL、100mL、500mL各一个；
     （7）烘箱、拌和设备、喷水设备、铝盒、刮刀等。
D.0.4 材料准备
     （1）当混合料或粉煤灰石灰或粉煤灰石灰土时，将粉煤灰、消石灰、土的团粒打碎，过5㎜筛，取筛下材料测定含水量，并按设计配合比称取试验材料进行配料。如原材料中含有水分，称料时计入水分质量；
     （2）当混合料未粉煤灰石灰集料时，粉煤灰、石灰的过筛法同上。对于集料，先取有代表性样品，烘干后称其质量，然后过40㎜筛［当集料规定最大粒径为40㎜时。若集料规定最大粒径为50㎜，则用本规程中式（3.4.2－1）或式（3.4.2－2）计算混合料的最大于密度和最佳含水量］25㎜筛（当集料规定最大粒径为25㎜时）称量为通过部分的质量，计算超尺寸颗粒占集料的百分数（不得大于5%），在计算出其占混合料的百分率。在配料时，对超尺寸部分用代替法处理，即时，大于25㎜部分用15～25㎜集料代替，按设计配合比进行配料；
     (3)将配好的混合料在拌盘中板和均匀；
     (4)预定5～10个不同含水量，依旧相差约2%，其中至少有两个大于、两个小于最佳含水量。为便于选定试验含水量，表D.0.4中列出了部分混合料的最佳含水量，供参考；

     （5）将干拌均匀的试样平铺于拌盘内，按预定含水量将用加的水（扣除原材料所含水分）均匀地喷洒在试料上，用拌和铲将混合料拌和均匀，然后将其装入密闭容器或塑料到中浸润备用。浸润时间一般为2～4h。如混合和料中含有土，其浸润时间可适当延长至6～10h；
     （6）如果用水泥（1%～3%）和石灰作结合料，应在试样浸润后在加入水泥拌和均匀，并在1～2h内完成击实试验。
D.0.5 试验步骤
     （1）根据混合料中集料的最大粒径，选其适宜规格的击实仪。试验时将击实仪底板安放在坚实的地面上，将试筒固定好。如为D15㎝试筒，将垫块放入；
     （2）取制备好的试样（其量根据试筒直径而定，当试筒直径为10㎝时，应使击实后试样高度约等于筒高的1/5；当试筒直径为15㎝时，应使击实后试样高度约等于筒净高的1/3）均匀地装入试筒内，整平其表面，并用圆木板稍加压紧，然后按每层击实27次（D10㎝时间）或98次（D15㎝时间）进行击实。击实时锤应自由垂直落下，锤迹应均匀分布于试样表面。击完后将表面拉毛，安装好套环。重复上述步骤，进行第二层、第三层……的击实。最后一层击实后，超过试筒的余料高度不得大于6㎜；
     （3）用修料刀沿套环内壁削平挖后，扭动并取下套环，其简顶细心削平试样，拆除底板；如试样地面超出筒外亦应削平。擦净筒外壁称重，D10㎝试筒准确至1g，D15㎝试筒准确至5g；
     （4）用脱膜击推出筒内击实试样，从试简中心取出两个有代表性试样，测定其含水量，计算至0.1%，其平行误差不得超过1%，然后计算试样的干密度；
     （5）按上述步骤对其他含量的试样进行实验（应不少于5次），至峰值两侧各有不少两个测点时为止。注意每次装筒的混合料质量要大致相等，过多或过少都会影响试验结果；
     （6）试验时已用过的试样不得重复使用。
D.0.6 计算及制图
     （1）计算：按式（D.0.6）计算每次击实后试件的干密度：
     ρc=ρω/1＋ω （D.0.6）
式中 ρc--试件干密度；
     ρω--试件湿密度；
     ω--试件含水量（5）。
     （2）制图：以干密度为纵坐标，含水量为横坐标，绘制干密度于含水量的关系曲线，由线上峰值点的纵、横坐标分别表示混合料的最大干密度和最佳含水量。如图D.0.6
     图D.0.6 混合料 ρω－ω关系曲线

 

附录E 粉煤灰石灰类混合料抗压强度试验方法

E.0.1 试验目的
     本试验用于测定粉煤灰石灰类混合料的抗压强度，其目的是：
     （1）对工地混合料基层施工质量或拌和长混合料生产质量进行检验；
     （2）在试验时对混合料的配合比进行选择或核验试验。
E.0.2 试验仪具
     （1）圆柱形试模三套，其组成部件和具体尺寸，见图E.0.2和表E.0.2；
图E.0.2 试模

圆柱形试模尺寸（㎜）									表E.0.2
公称试件尺寸 （直径×高） （cm×cm）	适用混合料	d	d1	d2	H	h1	h2	δ	试件截 面积 （cm2）
5×5	粉煤灰石灰 粉煤灰石灰土	50.4	50.0	50.0	130.0	40.0	80.0	10.0	20
10×10	粉煤灰石灰集料 （最大粒径≤25mm）	100.8	100.4	100.4	180.0	50.0	90.0	11.0	80
15×15	粉煤灰石灰集料 （最大粒径≤50mm）	151.4	151.0	151.0	270.0	60.0	100.0	14.0	180

     （2）压制试件用500kN压力机一台，也可用成型架和200～400kN千斤顶一台代替；
     （3）测定试件抗压强度用100～200kN压力试验机一台；
     （4）脱模机一台；
     （5）天平、称量1000㎏，感量1g；称量200g，感量0.01g各一台；
     （6）台称，称量10㎏，感量5g一台；
     （7）圆孔筛，孔径5㎜、10㎜、15㎜、20㎜、25㎜、40㎜、50㎜各一个；
     （8）水浴，深度大于试件高度50㎜以上一个；
     （9）恒温恒湿箱一台或养生室一间；
     （10）烘箱、拌和设备、捣棒（弹形头圆棒）、量筒、铝盒、塑料袋。
E.0.3 试样准备
     （1）试验室配料
     先将粉煤灰、石灰、土的团粒打碎，石灰、粉煤灰过5㎜筛，土过10㎜筛，集料过25㎜、40m或50㎜筛（当集料规定最大粒径为25㎜、40㎜或50㎜时）。按照设计配合比进行配料，配料时如原材料中含有水分，称料时计入水的质量。将材料在拌盘内拌和均匀，在将其摊平，按最佳含水量将应加的水（扣除原材料所含水分）均匀喷洒在试料上，用拌和铲将混合料拌和均匀；然后将其装入密闭容器或塑料袋中浸润备用。浸润时间一般为2～4h。如混合料中含有土，其浸润时间可适当延长至6～10h。如采用1%～3%水泥和石灰作为结合料，应在试料浸润后在加入水泥拌和均匀，并在1h内将试件制完。
     （2）工地或拌和厂取样
     取工地或拌和厂拌和均匀的混合料不得少于成型6个试件的试料，用塑料袋密封后，记录试样采集装好或厂拌日期和混合料配合比，送试验室立即测定含水量，并进行制试件。如采用1%～3%水泥和石灰作结合料时，应在混合料拌均后立即取样，并在1h内完成制试件。在制试件时，如试件中含有少量超尺寸颗粒集料（不应大于5%），可在制试件前将其检掉。
E.0.4 试件制备
     （1）如为试验室配料试验，根据混合料的最大干密度，最佳含水量和规定的压实系数K，算出每个湿试件质量；如为工地取样，根据基层压实干密度和实有含水量，算出每个湿试件质量；如为拌和厂取样，按最大干密度，算出每个湿试件质量；5㎝试件按100㎝3计算、10㎝试件按800㎝3计算、15㎝试件按2700㎝3计算试件湿重，然后分盘称取试样；
     （2）按照表E.0.2选取与试料最大粒径尺寸相适应的试模，将其擦净涂油，制试件时，先降下压头放于制试件用的垫板上，压头两边垫以2～3㎝高的金属垫块，再放试筒。将湿混合料一次（5㎝试件）、分两次（10㎝试件）或分三次（15㎝试件）均匀地装入试模，并将其整平。每次装料后用捣棒均匀捣实一遍，并将表面整平，然后再装下一层试料。全部混合料装完后，将试模连同垫板放于压力机上，在放上压头。先以约1Mpa的压强对混合料进行初压，卸载后撤去试筒底部的垫块，然后慢速、均匀地施加压力，至达到规定的试件高度为止，记录成型压力，稳定3min后卸载，将试模移于脱模机上，将试件推出；
     （3）在试件端部的十字交叉位置，用卡尺测量试件高度、精确至0.1㎜，取四处高度平均值作为±1.3㎜；以上相当于干密度容许偏差，5㎝试件为±0.5㎜，10㎝试件为±1.0㎜，15㎝试件为±1.3㎜；以上相当干密度容许偏差为±1%；
     （4）称量试件质量，15㎝、10㎝或5㎝试件，精确至5g、1g或0.2g；
     （5）试件一组共6个或9个、分成A、B、C三组，予以编号并有制试件日期。
E.0.5 养生
     A、B组试件从试模脱出并称量质量后，以塑性薄模裹覆，立即放到恒温湿箱或养生室内养生7d和28d，养生温度为20±2℃，相对湿度大于90%。
E.0.6 试验步骤
     （1）将到达养生龄期的试件于试验前一天取出，将其置于水浴中浸水24h，在浸水过程中应保持水面在试件顶面以上2.5㎝；
     （2）到达浸水时间后，将试件从水浴中取出，用湿布吸去周边水分，在将试件放置在压力试验机承压平台的球座上，启动压力机使压力机头与试件顶面均匀接触，然后以1㎜/min的变形速度加压，直至试件破坏，记录破坏荷载。
E.0.7 试件快速抗压强度测定
     这种强度测定是供拌和厂控制日常产品质量或工地及时了解混和料基层施工质量时用，可与28d强度建立相关关系。
     （1） 将C组试件放在65±1℃的恒温箱内保温20～24h，取出冷却到室温。
     （2）按第E.0.6条试验步骤，对试件进行加压试验，直至试件破坏，记录破坏荷载。
E.0.8 计算
      按式（E.0.8）计算混合料试件的抗压强度：
     R7、R28或R快=P/A （E.0.8）
式中 R7、R28、R快--试件7d、28d、快速养生抗压强度（Mpa）；
     A--试件受压面积（㎜2）；
     P--试件破坏荷载（N）。

 

附录F 几种常用计算公式

F.0.1 配料试各种原材料用量计算公式
F.0.1.1 质量法计算公式
      A=Q·p·(1＋ω) (F.0.1.1)
式中 A--原材料湿重（㎏）；
     Q--一次拌和混合料计算干重（㎏）；
     p--原材料干重与混合料总干重之比（%）；
     ω--原材料含水量（%）。
F.0.1.2 体积法计算公式
     P1·(1＋ω1)/ρ1：P2·(1＋ω2)/ρ2：P3·(1＋ω3)/ρ3 (F.0.1.2)
式中 P1、P2、P3--各种原材料干质量与混合料总干量质量之比（%）；
     ω1、ω2、ω3--各种原材料含水量（%）；
     ρ1、ρ2、ρ3--各种原材料湿松密度（㎏/m3）。
F.0.1.3 层铺法计算公式
     H=ρ0·P·h(1＋ω)/ ρ ·K (F.0.1.3)
式中 H--原材料松铺厚度（㎝）；
     ρ0--混合料最大干密度(㎏/m3);
     P--原材料干质量与混合料总干质量之比（%）；
     ω--原材料含水量（%）；
     ρ--原材料湿松密度（㎏/m3）；
      h--混合料基层每层压实厚度（㎝）；
      K--混合料基层压实度（%）。
F.0.2 加（或减）水量计算公式
     B=Q/1＋ω（ω?－ω） （F.0.2）
式中 B--加（或减）水量，"＋"号为加水质量，"－"号为减水质量（t）；
     Q--混合料湿重（t）；
     ω0--混合料最佳含水量（%）；
     ω--混合料实际含水量（%）；
     Q=q1＋q2＋……
     ω=Q/[（（q1/1＋ω1）＋（q2/1＋ω2）＋……）
式中 q1、q2……--各种原材料湿质量（t）；
     ω1、ω2……--各种原材料含水量（%）。
F.0.3 混合料松铺厚度计算公式
     H=h·K （F.0.3）
式中 H--混合料松铺厚度（㎝）；
     h--混合料基层每层压实厚度（㎝）；
      K--压实系数，K=ρc/ρd；
     ρc--混合料压实干密度（t/m3）；
     ρd--某种方式摊铺开，混合料干松密度（t/m3）。

附录G 本规程用词说明

G.0.1 为便于在执行本规程条文时分别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
     （1）表示很严格，非这样做不可的
          正面词采用"必须"；
           反面词采用"严禁"。
     （2）表示严格，在正常情况下，均应这样做的
          正面词采用"应"；
           反面词采用"不应"或"不得"。
     （3）表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的
           正面词采用"宜"或"可"；
           反面词采用"不宜"。
G.0.2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为"应按……执行"或"应符合……要求（或规定）"。